产品列表PROUCTS LIST
新闻动态NEWS
多通道灌装系统的分装技术
点击次数：61 更新时间：2025-12-18
多通道灌装系统的分装技术以高精度计量控制、模块化扩展设计、智能化操作与安全防护为核心，通过多通道协同作业实现高效、稳定、灵活的液体分装，适用于化工、食品、制药等行业的高精度需求。以下从技术原理、核心模块、关键技术、应用场景四个方面展开分析：
一、技术原理：多通道协同与精准控制
多通道灌装系统通过多个独立或协同工作的灌装头，同时对多个容器进行液体分装。其核心原理包括：
流量精准控制：采用高精度计量泵（如陶瓷泵、活塞泵）或蠕动泵，结合伺服电机驱动，实现微升级至毫升级的流量控制。例如，某系统通过陶瓷旋转阀组成三件式泵，每个通道可独立运作，流量范围覆盖0.1μL至4mL，精度误差≤±0.5%。
同步与独立控制：各通道可独立启停、调整参数（如灌装量、速度），或通过中央控制器实现同步作业。例如，兰格DS600系列四通道灌装系统支持每个通道独立校准，确保多工位同时分装的精度一致性。
模块化扩展：系统以4通道为基本单元，通过积木式组合可扩展至32通道，适应不同生产规模。例如，dPOFLEX®PFU/PFS系统单个控制器最多可同时控制32个通道，单个通道产能高达120瓶/分钟。
二、核心模块：硬件与软件的协同
灌装头与计量泵：
高精度计量泵：采用陶瓷或不锈钢材质，耐腐蚀、易清洗，支持微升级流量控制。例如，YZ15T泵头通过调整压管间隙，适配不同规格软管，延长使用寿命。
防滴落设计：针对剧毒或高价值物料（如HF水溶液），配备防滴落组件，通过吸附泵回收管口残留液体，避免污染。
输送与定位系统：
输送带与机械手：配合定位装置确保容器精准处于灌装头下方，支持高速连续生产。
缺瓶止灌功能：每个通道独立检测容器位置，缺瓶时自动停止灌装，避免物料浪费。
控制系统：
PLC与触摸屏：通过PLC实现全流程自动化控制，触摸屏支持参数预设（如灌装量、时间、回吸角度）、多级配方存储与调用。例如，FU4B-1系统提供4种校准功能（比例调整、体积校准、称重校准、多次称重校准），确保精度≤±2%。
通信协议：支持RS485总线、ModbusRTU协议或工业以太网，实现多设备联动与远程控制。
三、关键技术：提升分装精度与效率
智能校准与在线微调：
系统自动推荐灌装方案，支持实时数据反馈与参数调整，减少人工干预。例如，雷弗DS600系列搭载智能校正系统，显著提升生产效率。
低剪切力设计：
针对敏感物料（如含蛋白多糖、三萜的桑黄药液），采用低剪切力泵送技术，避免机械力导致物料质变，保持活性成分稳定性。
卫生与安全设计：
全封闭结构：主体采用304不锈钢材质，关键部件（如灌装阀、管道）采用食品级材料，符合GMP和FDA21CFRPart11法规要求。
清洗与消毒功能：支持CIP（就地清洗）和SIP（在线灭菌），防止交叉污染。
四、应用场景：满足多样化行业需求
制药行业：
高附加值产品（如疫苗、诊断试剂）的分装，需满足无菌、低剪切力、微量分装（低至30μL）等要求。例如，dPOFLEX®PFU/PFS系统通过温和泵送动作消除泡沫、飞溅，防止物料失活。
食品与饮料：
高速灌装生产线（如碳酸饮料、果汁）需支持冷热两种产品灌装，并减少氧气进入和泡沫产生。例如，旋转式双通道冲洗机可预热瓶子，避免热灌装时破裂。
化工与日化：
针对高粘度物料（如胶水、润滑油），系统配备加热装置和真空保温夹套，维持物料流动性。例如，多通道灌装系统支持灌装液量范围0.1-500毫升/分钟，适应不同粘度需求。
上一篇 没有了 下一篇 微型柱塞泵的维护保养方法
